手腕僵硬，小臂紧绷，摆动滞涩……这是在国际顶尖焊接大赛摘金的全国技术能手？看着眼前磕磕绊绊的施焊动作，记者不由疑惑。

“我在学习机器人的动作。”刘海林是海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地国家级技能大师工作室领衔人，“想做好智能焊接机器人的‘老师’，得先做好它们的‘徒弟’。”

为什么这么说？

刘海林所在的制造基地位于天津滨海新区，靠近渤海油田，就近生产、安装导管架平台等大型海洋油气装备。但这类装备多为“独家定制”，由成百上千吨的非标准化钢结构拼接而成，智能化生产难度极高。

“拿加强环来说，曲率频繁变化，机器人要通过视觉识别、人工智能算法，实时自动调整送丝速度、摆动频率。”刘海林说，近一人高的大型导管架加强环，要由两侧机械臂同时用4根焊枪施焊。可电弧一旦彼此靠近，就互相干扰，“噼啪”炸火，试验失败数百次。

“深海之下，焊缝就是‘生命线’，容不得半点差池。”迎难而上，刘海林控制焊接角度、克制摆动幅度，通过模仿机器人的动作，将焊接要点一一“转译”。终于，团队迎来了“噼啪”声消失的那天——机器人学会了全自动焊接，精度达0.1毫米，效率较人工提升4倍以上。

今年1月，首套海洋油气装备柔性智能喷涂系统投用；2月，首套海洋油气装备制造领域智能塔机操控系统投用……在多学科工程师协作下，制造基地智能设备总量达到700多台，实现“吊装—切割—分拣—打磨—组对—焊接”智能生产，综合生产效率较传统模式提升39%以上，差错率大幅降低。

职工也从大量繁重作业中解放出来。“之前在受限空间作业，蹲不下又站不直，烟雾刺鼻、弧光刺眼……”刘海林的徒弟李岚婷，如今也拿起示教器，操作起焊接机器人。

从生产到设计，智能制造能力加速锻造。几公里外，博迈科海洋工程股份有限公司已总装450多个海上平台的上部模块。“利用数字孪生技术，我们提前把模块1∶1‘建’在电脑上，验证最优设计方案。”公司电气模块项目经理张振平转动屏幕上的三维模型，上百类参数实时滚动，识别可能存在的缺陷。

“滨海新区基本形成‘零部件—装备集成—总装建造—配套服务’海工产业体系。”滨海新区工业和信息化局党组书记、局长李刚介绍，“十五五”时期，滨海新区将聚焦船舶与海洋工程装备等领域，持续提升产业能级。